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通用汽车-BIQS(GM QSB+升级版)理解与实施

课程天数: 3天

课程价格: ¥4800

其他说明:可定制为企业内训

建议有以下需求的组织选择本课程:

希望真实有效运用BIQS:已经有应用BIQS的经验,但是总感觉应用效果不如预期;

想导入BIQS满足的整车客户的制造质量审核要求;

其他行业组织希望借鉴运用BIQS。

 

特别提示:为提升培训有效性和效率,建议客户在培训前将以下内容告知我们:

疑问:对BIQS的疑问;

问题:在之前公司质量管理体系中遇到的问题;

审核发现:之前在接受内部审核和外部审核时的审核发现;

重点:希望在课程中重点讲解的内容。

 

课程内容的关键提示:

本课程设计了两个方面的任务,一是讲解GM的BIQS审核要求;二是基于如何结合客户产品特点和组织实际状况如何有效实施。

 

结构化:课程中更加关注到29个模块之间的逻辑关系,以便企业在实施过程中更好的融合相关要求,切实构建现场制造质量体系。

 

课程目的:

了解世界级汽车制造企业和供应商的管理和运行模式。

掌握BIQS基础和要求。

理解企业如何从被动到主动,乃至预防质量问题

理解29个模块中GM   China 关注什么?考核标准?有效性的关注点,每一个模块的执行要点。

识别供应商现状及问题、差距,并寻求持续改善的机会

²  建议:对于内训课程,建议组织提前准备应用的BIQS证据案例,以使课程更具针对性。

 

参加人员:

质量经理、设计工程师、制造工程师、过程审核员、SQE、管理者代表、顾客代表、和其他直接参过程开发、现场过程标准化和过程改进的人员。

培训教材:

每位参加人员将获得一套奥曼克版权所有的培训教材

 

概述:BIQS的产生背景

      BIQS实施要求

      IATF16949的关系

      模块逻辑

      审核要求及评价

1、不合格品/不合格品识别

团队成员拥有标准化作业并理解怎么处理不合格品/可疑品。

合格品被合适地处理、存储和识别。

不合格品/可疑品被清楚地标识和/或隔离,以备评审和处置(用合适的颜色规则来做印记-红色,黄色,绿色)

确定遏制方法来保证有效的断点已经被建立。遏制活动和结果需要被记录。

根据成品的可追溯性方法,可追溯性已经获得应用。

2Layered Audit

分层审核

分层审核已经建立来评审标准化过程的符合性,识别持续改进的机会,提供培训机会。

分层审核过程归属于管理部门,审核计划必须包含多个管理层次。

审核计划被跟踪,审核结果被记录。

跟踪并解决不符合项的活动正在按计划进行。

3PFMEAs

所有操作工序都已经运用PFMEA进行了风险分析。

PFMEA研讨会必须由交叉功能小组完成,包括制造团队成员。风险顺序数(RPN)值必须符合严重度、频度和探测度打分准则。

失效模式在PFMEA中得到正确理解(错误的零件,混料,遏制措施等)

4PFMEAs-风险降低&年度评审

每月开展RPN风险降低评审,关注防止缺陷件混入合格品。重大问题的行动计划必须包括:

1、建议措施2、责任人3、时间

PFMEA的逆向验证已经建立来识别工厂中新的潜在失效模式

5、临时替代流程管理

工厂必须识别可以应急管理的制造过程和防错装置。所有批准的应急管理过程的RPN已经被评估,风险已经被评审。每个应急工序的标准作业指导书是可以得到的。

每天的领导层会议要根据目标评审已实施的应急程序来减少和消除应急操作。

在应急程序中的过程/装置必须实施质量审核。供应商端过程中的应急程序必须每天进行检查。文件中必须定义再次开始验证的周期。所有特性均需要进行100%检查。

6、防错验证

所有防错装置需在班次开始时检查功能(失效或模拟失效),否则根据过程控制计划。防错极限样件(如使用)需被清楚地识别,验证的记录需保持。

当适用时,极限样件需被校验。

7、量检具校验/测量系统分析

量具能力(R&R,偏移,线性,稳定性等)已经被监视和定义,设备按照计划频率进行了校准/鉴定。

8、快速反应

启动快速反应最低准则要求已经定义。工厂经理确保其应用,跟踪问题并及时地关闭。工厂员工积极地参与每天会议。需要的问题已经按计划评审(快速反应跟踪单,问题解决文件,PFMEA,过程控制计划,标准化作业,分层审核等)

退出准则已经得到定义。

9、团队解决问题程序

完善的、标准的问题解决程序存在于组织的各个层次

根据特定准则,正式的问题解决活动已经开展

问题识别、根本原因分析和改善措施的实施都按照时间计划完成

团队推动问题解决,所有团队成员均需参与。领导者积极地参与、监督和引导过程。

 

 

10、质量关注点检查

每个班次对关键工序中的高风险项目进行质量检查。

客户反馈和高风险质量控制项目都包含在质量控制审核或合适的清单中,每个班次进行检查。

11、标准化作业

所有工作内容均用标准模板进行文件化定义,满足所有安全、质量和时间要求。

12、过程变更控制

工厂过程中相关变化如设计,人员,机器,材料,方法和环境变化需得到确认。工厂遵循对客户和内部变更的文件化变更控制程序。如需要,任何变更均更新在PFMEA中。

 13、验证岗位(终检/关注/GP12

所有成品在发货前必须进行终检/GP12

所有在验证岗位(终检/CARE/GP12)检查的项目必须包含在上游工序检查内容中。质量检查包含在标准化作业中。点检查,触摸,听和计数检验方法需具体化。防止高风险发生例如车型量产、零件和特性、主要变更、停机或客户反馈,需要增加质量检查。

14、变更控制-试生产(PTR

工厂设有例会,包括所有部门参与,讨论变更(产品工程变更,工厂过程变更,供应商过程变更)以及协调进行PTR。根据风险决定合理的试生产样件数量。变更在各个层次已经被清楚地沟通和理解。

PTR建立和PPAP批准之前及之后,零件应该包装、存储和清楚地识别。

15、安灯系统实施

完善的异常处理系统在所有生产过程中已运用,当异常情况发生时能够支持团队成员以及沟通相关信息。

所有操作工序均按照要求使用异常处理程序,现场有记录可查

16、报警和升级

不合格品拥有明确的升级报警界限。根据报警和升级程序(反应计划),报警问题需得到响应。

 

 

17、感官评价标准

产品质量标准应该相同。产品质量标准应该清晰的说明产品的状态、尺寸或数值要求,以满足客户、设计和法规要求。.产品质量标准的变更(包括标准本身和实施过程)要有正式的变更流程,以确保各相关部门使用同样的标准。

18、目视/触觉/听觉标准-沟通和理解

产品质量标准要清晰的传递给员工,并写入到或引用到作业指导书中。员工理解掌握产品质量标准。

产品质量标准要满足客户要求,能够帮助区分良品和不良品。

19、过程控制

PFMEAs、过程控制计划和标准化作业文件是便于理解的、充分的和具有传递性。

关键的操作已经在工序和标准化作业中得到识别。

20、过程控制计划实施

过程控制计划按照正确频率和抽样数量进行实施检查。使用合适的控制方法(控制图,检查清单)进行检查。确认过程控制计划中的反应计划已经制定、跟踪并有效。

21、过程能力评审

对于高风险过程设备评审已经执行,识别过程能力和需要的纠正措施。对于能力不足过程的反应计划已经制定。纠正措施已经记录。

22、返工/返修确认

返修(线上和线下)需符合批准的标准作业要求。

返修、返工或重新加工材料在进一步处理前至少通过独立的返修确认工序

包括所有下游检查的返工再引入,保证所有的控制计划检查&测试得到实施。

23、反馈/前馈

在验证岗位(终检/CARE/GP12)、制造团队领导和生产团队之间有一个快速反馈/前馈流程

后道工序反馈报警质量问题已经张贴在本工序中。

 

24.   培训

针对每个员工根据他的岗位要求有相应的培训及评估。

25、异物控制

按照规定,现场符合异物控制条件要求

26、维护保养

一个计划过程集制造工程、操作和维护工作一起运作。综合任务已经开发和传递,支持所有生产维护保养。

备件及存储得到管理。

关键部件得到识别。

维护保养计划必须包括所有机器和刀具,对于预防性维护保养和适用的设备或部件开发预测性维护保养。

27FIFO/物料处理过程

先进先出已经文件化定义并在所有过程中实施。

目视标识存在于整个过程中。

28、批准包装规范

正常量产物料存储在设计好的、标识好的包装中发运。

WIP容器、货架和包装保护零件免遭损坏。

29、供应链管理

下级供应商目标已经定义,供应商绩效正在被跟踪。

年度审核正在实施,已发生问题被跟踪直到被关闭。

质量数据用于采购决策过程。

 

学员背景要求:

n  有制造过程开发的实践经验,熟悉现场制造过程的工艺管理,略懂汽车行业核心工具的使用要求。

n  最好了解过GMBIQS,或者接受过类似的基础培训。

 

本课程将至少讨论(不限于)以下问题:

1、  BIQS的含义是什么?如何演变而来的?

2、  BIQS实质是什么?其如何展开到29个模块的?(逻辑是什么)

3、  BIQSIATF16949、五大工具的差异性在哪里?

4 整车厂是如何进行BIQS评价的?

5 其评价结果分级吗?如何划分的?

6 哪里易“丢分”?系统的问题表现在什么方面?

7 每个模块的薄弱点一般在哪里?

8、和产品有关的标识都有哪几类

9 可追溯性标识管理为什么总“串”不起来?追溯级别定义合理吗?

10、遏制时如何防止“误伤”?

11、可追溯性标识的方法有哪些?

12、不合格品标识方法你用对了吗?

13、线上、线边、隔离区等“地”的不合格品如何管理?

14、什么“样”的产品是“可疑品”?

15、不合格品“鱼目混珠”加入合格品也想创造“价值”,有可能吧?咋办?

16、你有“拆”过东西吗?你的不合格品处置流程含了吗?

17、“拆”的过程除了“不情愿”还要关注点什么“正事”?有规定吗?

18、不合格品评审结果的“锅”谁来背,确定?升级?你敢说签字时不受“交货”和“强势部门”的影响?什么产生“正道”?

19、分层审核为什么流于形式?

20、夜班要审核吗?

21、检查表的项目来源于什么?如何动态管理?

22PFMEA的频度是如何定义的?

23PFMEA的探测对象是谁?

24、如何定义高风险?特殊特性如何识别的,和FMEA的联系在哪里?

25PFMEA的原因分析和问题解决的原因分析有何不同?

26、人的因素任何分析?

27PFMEA的原因分析用不用5WHY

28、全检能否改变探测度?SOD打分合理吗?

29、返工要纳入PFMEA吗?要?问题来了!

30、更改需要进行PFMEA吗?

31PFMEA如何动态管理?其范围如何界定?

32、临时替代流程如果理解“临时”

33、最好何时识别“替代流程”?

34、“替代流程”和“过程变更”的区别是什么?

35、在哪里实施“替代流程”?瓶颈?高风险?

36、“替代流程”如何文件化?实施时要进行哪些控制?

37、防错验证的样件(挑战件)如何定义?

38、验证频次、时机定义合理性如何?在哪里规定?

39、量检具校准频次如何定义?

40、有变更时要实施MSA吗?

41、什么样的问题上公司级快速反应看板?问题来源?

42、跟踪节点的构成有哪些?

43、问题或节点没有及时关闭,咋办?

44、谁主持快反含义?

45、责任人还是负责人?

46、哪些人参与问题的解决过程、

475W2H用好了吗?

48、遏制范围合理吗?

49、原因分析到位吗?(3-5WHY

50、中间原因有啥用?

51、纠正措施有备选方案吗?咋识别?

52、如何选择最佳方案?

53、PFMEA啥时候参与到问题解决流程中?

54、水平展开的实施?

55、纠正措施、预防措施及经验教训侧重点有啥不同?

56、如何识别质量关注点?来源?

57、如何认识质量关注点检查在分层审核中的作用?

58、更新检查清单好办吗?那咋玩?

59、为什么作业指导书要到现场?张贴?

60、你搞懂了作业指导书中的“what/how/why”吗?

61、如何理解“所有”操作?

62、我的变更是否要做验证?

63、我的变更是否要进行试装/试生产?

64、我的变更是否需要签订PSW(零部件提交保证书)

65、所有变更都要纳入过程变更控制吗?

66、验证岗位设置在哪里?

67、不同时机意味什么?

68、变更信息如何传递到基层相关岗位?

69、是否要进行风险分析,如何做?要备库吗?

70、PTR的数量明确了吗?

71、如何处理变更过程中的产品标识的?断点识别?

72、安灯系统的形式有哪些?

73、何时何种情况使用有规定吗?

74、员工理解吗?效果如何?

75、报警限有明确规定吗?如何界定报警限的?

76、报警后如何响应的?

77、升级的路径规定了吗?及时升级了吗?

78、有无感官评价项目,识别全了吗?

79、感官评价标准统一了吗?样件有无标定?

80、相关人员理解了吗?文件到位了吗?

81、感官评价标准何时更新,及时吗?

82、PFMEACPWI三者有什么不同,其联系在哪里?

83、三个文件如何做到协调一致?

84、特殊特性统一吗,标注全了吗?

85、关键工序是如何识别的?

86、三个阶段控制计划的区别在哪里?

87、控制计划的内容理解有无歧义?

88、设备、工装、量检具是否要编号?

89、控制计划的措施执行了吗?(特性、方法、数量、频次、反应计划等)

90、控制图在哪些工序、针对哪些特性使用了?如何识别的?

91、取样时机和数量正确吗?连续取样还是间隔取样?

92、何为过程控制异常情况?有无对策?

93、过程能力指数高,对产品表现意味着什么?

94、何时要重新计算控制限?

95、控制限咋来的?

96、控制限和公差限的相对宽度有何寓意?

97、CPKCP的含义?在改进中二者结合使用的作用?

98、返工、返修的区别是什么?

99、返工作业指导书是临时还是永久的?

100、返工后需要重新导入生产线要注意什么?

101、拆装下来的零件要关注什么?(再使用)

102、返工后的零件要标识吗?(关注什么标识)

103、重新检验要注意什么?(项目识别)

104、可以授权管理吗?如何操作?

105、什么是前馈和反馈?例子

106、广义和狭义如何识别培训需求?何时要对员工进行培训(一线)?

107、多技能的含义?

108、人员技能矩阵表人员技能升级标准明确吗?

109、何为“从事特定指派任务”的人员,其能力如何认可?

110、何为异物?公司识别全?

111、异物控制和PFMEA有关吗?

112、监控和改进对策?

113、预防性维护和预见性维护的差异在哪里?

114、含工装管理,何为工装?

115、设备、工装一般更重视哪一类?对吗?

116、维护保养计划几级?根据啥拟定的?

117、啥是关键备件?如何保证其可达性?

118、维护保养指标统计否?改进实施?

119、维护保养要一线员工参与吗?

120、物流规划对先进先出的影响有哪些?

121、发货容器数量的规划如何实施?

122、标签你贴对了吗?

123、对供应商的质量管理,量产前和量产后那个重要?

124、供应商PPAP执行了吗?重点关注什么?

125、供应商应如何分类管理?

126、对供应商审核类别主要有哪些?何时实施?

127、供应商问题解决流程完善吗?如何跟进?


Agenda (培训日程 - 3 )

日程

题目

培训内容

开始

结束

培训时长

第一天

BIQS概述

什么是BIQS

900

1015

115

BIQS的起源和发展

BIQS的基本原则

BIQS的内容逻辑结构

16949的关系及其五大工具的应用

评审的步骤

红黄绿状态的判定及评价等级

问题的分布

实施策略

课间休息


10:30

10:45

0:15

模块1、不合格品的标识

标识的类别

10:45

12:00

1:20

标识方法

遏制的要求及断点的识别

可追溯性标识及实施

模块22、返工返修控制

返工与授权管理

临时评审的返工流程(风险分析)

拆卸的要求

重新经验及标识的要求

午餐


12:00

13:00

1:00

模块13验证岗位

验证岗位的作用

13:00

15:00

2:00

验证岗位的设置

验证岗位的要求

模块6防错验证

适用范围及验证方法

样件管理

失效后的应急计划

模块7 量检具校准、MSA

校准的频次

计数型和计量型数据的MSA

合格的标记

课间休息


15:00

15:15

0:15

模块1718感官评价及标准

模块1516安灯系统及报警升级

感官评价的项目确定

15:15

17:00

1:45

评价标准的一致

相关人员理解到位

变更时的更新和认可

按灯系统的应用目的和场合

触发报警及升级的条件界定

报警升级的流程

响应行动

Agenda (培训日程 - 3 )

日程

题目

培训内容

开始

结束

培训时长

2

模块89 快速反应、问题解决

上板问题的界定

9:00

10:30

1:30

看板的内容及会议的要素

节点进度的跟踪

问题的解决流程

原因的分析

问题的关闭

横向展开和经验教训

课间休息


10:30

10:45

0:15

模块23 前馈和后馈

模块1214 变更控制和试运行

前馈和后馈的定义

10:45

12:00

1:15

何时进行,记录说明

变更的识别

流程控制及风险分析

变更指令的传递和理解

变更的验证(PTR

变更状态及断点标识


午餐


12:00

13:00

1:00

2

模块6培训

模块26维护

培训需求的识别

13:00

14:45

1:45

培训计划的制定和实施

技能等级的定义和评价

技能矩阵表的目视

维护活动的内容

预防性和预见性维护

维护保养计划的制定和更新

维护活动的闭环

备件的管理

维护目标的分析和改进

课间休息


14:45

15:00

0:15

模块25 异物控制

模块27 FIFO物料处置

模块28 发运包装批准

模块29供应链管理

 

异物的识别和控制

15:00

17:00

2:00

异物的降低

FIFO的方式

包装的作业指导书和规范

发货指令的传递

标签标识过程的管理

供应商的开发

问题的解决

审核及绩效评价

 

 

Agenda (培训日程 - 3 )

日程

题目

培训内容

开始

结束

培训时长

3

模块34 PFMEA及其评审和风险降低

PFMEA的分析范围

9:00

10:45

1:45

逻辑结构

SOD的打分

风险评估及高风险识别

风险降低行动计划和实施

PFMEA的动态管理

逆向评审活动

课间休息


10:45

11:00

0:15

模块19-20 过程控制及计划实施

控制计划的内容

11:00

12:00

1:00

PFMEA/CP/WI三者的关联

控制项目、频次的制定依据

特殊特性的识别(产品和过程)

关键工序的标识

控制计划的执行

控制计划的动态更新


午餐


12:00

13:00

1:00

3

模块11 标准化作业

模块21 过程能力评价

标准化作业的目的

13:00

14:30

1:30

作业指导书的编制

What/why/how的理解

现场文件的执行

过程能力分析特性的识别

能力评价

改进计划的实施

课间休息


14:30

14:45

0:15

模块5 临时替代流程的管理

模块 10 质量关注点检查

模块2 过程分层审核

 

替代流程的识别

14:45

16:15

1:30

替代流程的风险分析

文件化要求及实施记录(关注点、审核)

质量关注点的来源、识别

纳入审核及其记录

分层审核的流程

检查表的编制及项目动态更新要求

结果的分类分析

改进活动的跟踪

总结与答疑


16:15

17:00

0:45

注:以上时间安排和模块次序可根据具体客户要求来调整!

 

                   相关课程

汽车行业核心工具系列



课程名称(以下课程均提供上门培训和公开课培训)

天数



先期产品质量策划(APQP)

2


失效模式和影响分析

3


研发部门DFMEA高级应用

2


过程失效模式和影响分析

2


设计验证计划和报告(DVP&R)

1


控制计划和流程图(Control   Plan and Process Flow)

1


生产件批准程序(PPAP 4版)

1


统计过程控制-高级(SPC2版)

2


测量系统分析(MSA4版)-新版

2


五大工具(APQP/FMEA/PPAP/SPC/MSA)的整合应用

5


汽车工业质量体系实施理解(VDA6.1)

3


过程审核 VDA6.3

2


产品审核 VDA6.5

1


有效现场审核技巧 - 针对IATF16949

2


过程分层审核

2


供应商质量管理

2


 


咨询电话:021-3360 8488 申请试听

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