课程目的：

ü  带领学员打开思路，考虑如何在产品设计的初期阶段考虑制造与装配，如何全面提升全价值流的经济效益。

ü  培训特别安排结合实际样品的方法论及软件实操练习，让学员加深付方法论的体会，领悟如何通过简化产品与控制成本来设计出得到数据验证支持的、质量更优的产品。

参加人员：

机械设计工程师，系统设计师，制造工程师，工业工程师，产品/项目经理，成本经理，硬件设计经理，负责产品的成本管理和降低成本的措施，为新的或现有的产品。检验测量人员和经理及相关管理人员等。

ü  传统产品开发模式的主要特征是“我们设计，你们制造”。机械工程师在产品设计阶段没有考虑到制造和装配的要求，造成设计与制造、装配的脱节，所设计的产品可制造性、可装配性差，使产品的开发过程变成了设计、加工、试验、修改的多重循环，从而造成产品设计修改次数多、产品开发周期长、产品成本高、产品质量低等弊端。

Ø    如果研发工程师还一直困扰产品设计和制造设计的关系

Ø    如果研发工程师对典型制造工艺（注塑、钣金冲压、铸造、机加工等）一知半解

Ø    如果研发工程师非常想了解装配工艺和产品结构设计的关系

Ø    如果研发工程师非常想掌握Design For X的实用技能和系统方法

以下设计方案您将选择哪一个？您考虑过制造成本、装配效率吗？

     设计方案A                                   设计方案B

把产品设计得简单，是一件复杂的事情

课程内容

1.简介

n    Design For X的发展历程

n    产品生命周期与 Design For X的关系

n    典型的 Design For X（MASTER）

u  可制造性设计

u  可装配性设计

u  可维修性设计

u  可测试性设计

u  可环保性设计

u  可回收性设计

n  设计变更的成本

2.Design for Assembly面向装配的设计原则

ü    减少零件数量

ü    减少紧固件的数量和类型

ü    零件标准化

ü    模块化设计

ü    设计一个基准的基座

ü    设计零件容易被抓取

ü    避免零件缠绕

ü    减少零件的装配方向

ü    设计导向特征

ü    先定位后固定

ü    避免装配干涉

ü    为辅助工具提供空间

ü    为重要零部件设计装配止位特征

ü    防止零件欠约束和过约束

ü    宽松的零件公差要求

ü    防错设计

ü    装配中的人机工程学

ü    线缆的布局

3. 通过示范案例介绍 Design for Assembly软件分析方法

ü  分小组介绍每个小组所选产品特点及装配问题。

ü  每个小组拆解记录各自产品

ü  每个小组使用Design for Assembly软件分析产品的装配流程

ü  实物练习 – 分析样品零件的工艺

4. Design for Manufacturing面向制造的设计指南

ü    切削件设计指南

ü    塑胶件设计指南

ü    钣金件设计指南

ü    压铸件设计指南

5.介绍Design for Manufacturing and Assembly 实时成本分析软件

ü    案例练习 – 完成样品的Design For Manufacturing分析

ü    针对示范案例的Design for Manufacturing and Assembly全面装配及成本分析

ü    每个小组分析各自产品所选零件的成本

ü    Design for Assembly改善设计方法介绍

ü    分小组做头脑风暴，生成改善设计想法

ü    VAVE介绍 – 功能分析、降本机会分析方法