本文中主要针对于(PC-DMIS 软件)零件坐标系中的(3-2-1 坐标系原理)进行解析。
3-2-1 坐标系(6 点定位原理)
其中 3 是指：为测量最少采点数 3 点或 3 点以上的线级或面级元素：(如：圆锥，圆柱。平面，中面，平行面等)；
其中 2 是指：为测量最少采点数 2 点或 2 点以上的点级，线级或面级元素：(如：直线，圆柱，平面，圆锥，点和点，圆和圆，球和球等等)；
其中 1 是指：只要最少采点数 1 点或者 1 点以上的点级或面级元素都可以做为测量特征进行选用。

我们在利用 3-2-1 方法建立坐标系的时候，分别将元素采集完成之后，进行总体建立呢，还是分步建立呢？这个问题困扰着很多应用者。为此，下来我们就做一分析：

分析（一）
下面我们就通过零件来探讨 3-2-1 建立零件坐标系的方式方法及其含义的理解：

如上图：根据要求进行坐标系的建立。

经过我长期的观察，很多朋友看到此类产品进行 3-2-1 建立坐标系时，都是按照如下进行的：

分析（二）
而正确的步骤应如下:
第一步：是找正零件在上平面上至少测量三点，创建 PLIN1，可以用于找正 Z 向，以及确定 Z 轴原点。

操作方法：以此点击菜单“插入——坐标系——新建”，将打开坐标系功能对话框选择采集的平面进行平面找正，在“找正”按钮左侧下拉框选择 Z 正，点击 “找正”按钮。

第二步:旋转，确定方向。锁定第二轴。

第三步：定原点

很多用户觉得以上分别两次 3-2-1 坐标系的不同建立。是一致的，不会影响其测量结果，

因此，下来，我们就对此做一分析：
分析（一）：如果按照第一种方法进行坐标系的建立，会产生什么样的结果呢？

我们可观察以上模拟图

根据模拟图，我们相应作出了测量过程中的原理图。

结论:
我们大家都知道，测头的补偿原理：在实际测量时，实际数据返回的是红宝石中心的位置，与实际测量的点差一个测头半径值，这时软件会在其矢量运动方向补偿测头的半径，得到实际值。

我们从上面两幅模拟图不难看出：图一，在测量时，没有按照正确的矢量运动方向进行测量元素，从而产生余弦误差，这是影响测量数据准确与否的重要因素之一。

分析（二）：如果按照第二种方法进行坐标系的建立，又会产生什么样的结果呢？同样，我们以模拟图例来说明问题。

分析二告诉我们在测量中，通过坐标系步骤的准确应用，避免了，在分析一中遇到的测头没有按照准确法线矢量进行测量的问题。
经过这两次 3-2-1 坐标系过程的不同建立，我们不难发现，在建立坐标系的时候，如果不按照正确的步骤，将有可能产生测头无法按照准确的矢量方向去进行测量，进而在测量时，存在不必要的精度损失。而坐标系又是测量过程中的一个重要环节，坐标系建立的好坏，直接影响测量尺寸的结果。为提高产品测量精度，保证测量结果的准确性，我们必须严格按照建立坐标系的准确步骤进行。