注重从目的、原理（为什么）上诠释每一条观点和要点，案例、标杆、工作实录贯穿课程的始终！

第一部分 现代供应商质量管理综述 （课时：2个小时）

1.    30年前的工厂和当今的工厂之对比 – 分工、专业、利润及风险的变化

2.    我们应当挣谁的钱？我们的利润应当来自于何处？是供应链内部，还是我们的最终用户？

3.    从整个供应链上识别存在的风险和瓶颈

4.    供应链中风险的分类、识别方法及管控

5.    供应链中的瓶颈、识别方法及控制

6.    正确的供应商关系 – 这是一切供应商管理工作的前提和保障

7.    供应商关系构建的前提 – 首先构建起组织的内部关系（采购、物流、研发设计、质量）

8.    正确的组织内部关系的建立途径：责任建立和业绩衡量、不同职能人员能力的定义与工作方式

9.    如何建立正确的供应商关系

- 利益上的共享

- 信息上的共享

- 流程上的共享

第二部分 供应商的选择和认证 （课时：4个小时）

1.    供应商选择的时机

-       新产品项目阶段的供应商选择时机

-       量产阶段的供应商选择时机

2.    供应商开发团队中质量职责和能力要求

团队的职能构成：团队的跨职能要求

成员的跨知识领域要求：不同职能的应会与应知要求

团队成员的工作方式

1.    供应商开发和认证的基本流程

1)      前期调查与意向沟通

2)      供应商自评与结果的审核

3)      供应商现场联合考察

影响产品安全特性和重要功能的特性实现的款项不参与综合评分，实行“一票否决制“

4)      供应商的质量体系审核

影响审核效果的常见问题及对策

审核重点与权重：

新的理念：供应商认证审核是一种风险性审核

首先关注影响“符合性”的风险，首先保证合格这个最低要求

其次关注影响“变差”的风险

再次关注“持续改善”的相关方面

审核技巧分享：

Ÿ  如何使审核条款变得灵敏？

-       GATE条款的设置

-       设置每个条款在部分中的扣分比例

Ÿ  如何抽样？三层次抽样与关联审核

Ÿ  针对瓶颈或唯一供货源供应商的审核方法

改善效果的确认审核

5)      合格供应商的批准

6)      与供应商签订质量协议

•   确定合作关系

-   一种全新的供应商分类方法：融入风险等级

-   不同类型的供应商的合作方式和管理策略

-   基于风险因素的权重分配，对于同一家供应商，不同职能可以采用不同的管理策略

-   标杆企业案例

•   需要在质量协议中定义和约定的内容

第三部分 供应商前期项目开发和导入 （课时：4个小时）

（遵循APQP流程和PPAP要求）

1.      供应商的定点

针对同一零件，如果是关键部件，应由多家合格供应商提供的情形

如何从报价中识别质量的风险与能力（质量成本的预先评估）

2.      客户团队与供应商团队进行职能上的确定、对接和沟通策划

基于不同的供应商类型，以及上述两种情形，尤其针对复杂产品和战略供应商

3.      建立先期质量策划和控制计划：新项目期间，如何保证双方的无缝配合

1)      APQP介绍 – APQP的精髓

按客户要求设计、转化特性、固化标准；质量的策划、产品的实现和控制

2)      APQP各阶段关键点

Ÿ   项目策划和定义阶段供应商如何参与和配合

Ÿ   产品设计阶段供应商如何参与和配合

Ÿ   过程设计和开发阶段供应商如何参与和配合

Ÿ   产品和过程的验证阶段供应商如何参与和配合

3)      过程策划工具要点及业界误区讲解

4.      投产前会议

5.      样件审批或工装样品认可（OTS）

6.      试生产和PPAP批准

1)      供应商生产过程试运行

2)      供应商依据试运行的结果，邀请客户SQE进行过程审核

3)      对供应商的试生产过程进行审核

过程的关键审核要点

1)  供应商提交PPAP

    初始过程能力研究、进行试装用运行、总成的功能性验证，签署PSW并宣布进行SOP

1.      量产初期不合格品的遏制

第四部分 量产期间的供应商质量管理 （课时：4个小时）

（日常管理，问题解决，动态绩效管理、变更管理和持续改善）

1.      什么才是正确的过程控制方式

2.      质量追溯

3.      SQE日常工作务实

1)      SQE的视角，以及扮演的角色

2)      证明问题是零件原因的方法

3)      如何选定关键的监控点

基于特性分类、纠正措施及变更的控制、把握可能流向客户的高风险点

4)      如何从技术层面识别来自供应商数据的真实性

5)      如何有效管理客户指定的供应商

6)      次级供应商的管理

4.      问题通报与解决

1)      建立问题反馈和升级的基准和流程

2)      如何实现双方QRQC流程的联动

3)      发送SCAR的前提和基准

4)      SQE如何参与零件质量问题的调查

5)      对SCAR的追踪、评审和效果的验证（相关的技巧和工具介绍）

5.      变更管理

1)      产品设计的变更流程 – 如下不同情形：

Ÿ   变更提出方的不同（供应商、客户）

Ÿ   变更执行方的不同

Ÿ   评估是否需要变更过程

1)      过程变更流程

1.      供应商的动态绩效管理

1)      质量绩效评价的维度

2)      如何有效使用评价结果

2.      持续改善

1)      质量目标的更新 – 如何从客户方向供应商方进行分解

2)      客户方和供应商方如何进行联合的质量改善

3)      如何识别改善的机会及确定优先改善级别

4)      改善的流程和工具介绍