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质量工程师,质量经理们,你们真的懂APQP吗? 时间:2017-08-21

奥曼克中国提供

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无论是SQE还是采购对于供应商开发项目都是非常关心的,在汽车行业或者其他的制造行业我们通用的项目开发流程就是APQP,也就是先期产品质量策划(Advanced Product Quality Planning),这个工具大家都不陌生,但也并不是都非常精通吧?今天我们一起捋一捋APQP的细节,本文不仅仅面向SQE和采购哦,项目工程师,前期项目质量工程师,项目工艺工程师等都可以来读一读的哦~


先来熟悉几个大家经常挂在嘴边的概念

过程:一组将输入转化为输出的相互关联或相互作用的活动。

产品:过程的结果。

质量:一组固有特性满足要求的程度。

规范:判断一特定的特性是否可接受的工程技术要求。

变差:过程的单个输出之间不可避免的差别。

防错:为了防止不合格产品的制造而进行的产品和制造过程的设计和开发。

设计评审:为确定设计达到规定目标的适宜性,充分性和有效性所进行的活动。

设计验证:通过提供客观证据对规定要求已得到满足的认定。

设计确认:通过提供客观证据对特定的预期用途或应用要求已得到满足的认定。




开始APQP之旅


1

项目的策划和定义阶段

(1)本阶段工作目的及任务

1)进行总体策划,包括人员,资源及项目时间进度安排

2)确定顾客的需要和期望,提供比竞争者更好的产品

3)确定设计目标和设计要求

(2)本阶段的输入及形成的文件

1)本阶段的输入为:顾客要求、以往的经验、企业确定的产品目标及要求、市场调研结果

2)输入形成文件:立项可行性报告,包括:

①市场调研结果

②保证记录和质量信息

③小组经验

④业务计划/营销策略

⑤产品/过程指标

⑥产品/过程设想

⑦产品可靠性研究

⑧顾客输入

(3)根据输入,完成下列工作,并形成相应文件。

1)成立跨部门的横向协调小组,并明确组长及相关职责人员,输出“小组名单”。

2)进行总体策划,明确所需资源(硬件,软件及资金)和时间安排,输出“APQP策划表”。

3)明确项目设计开发的具体要求,输出“设计任务书”,包括:

①设计目标:产品性能及可靠性目标、PPK目标、故障概率目标、废品率目标、过程能力目标、制造成本目标、生产节拍目标等。

②设计要求:顾客要求、产品标准要求,法规要求,企业附加要求等。

③初始材料清单:假想的材料,外协件清单。

④初始过程流程图:假想的工艺流程图。

⑤初始特殊性明细表:根据经验及顾客指定来确定,包括:总成、零件、工序、工艺参数4级特殊特性。

⑥进行各项试验的要求:试验项目(要考虑顾客要求及产品标准)及接收准则。

4)明确设计项目的各类保证措施,输出“产品保证计划”,包括:

①明确产品设计及工艺设计要注意的问题。

②确保可靠性,耐久性的具体措施。

③对本项目所采用新技术、新工艺、新材料进行风险及可行性评价,并提出相应措施。

④对以往的故障及失效进行分析,并提出相应措施。

⑤初始工程标准要求:以表格形式列出材料,外协件及成品的技术要求。

5)对小组名单及APQP策划表进行评审,输出“设计策划评审记录”。

6)对设计任务书,产品保证计划进行评审,输出“设计输入评审记录”


2

产品设计和开发阶段

(1)本阶段工作目的及任务

1)将顾客及各类要求转化为具体的技术要求。

2)进行产品设计,包括结构、材料选用、各类参数确定。

3)进行设计环节中的风险分析,并采取相应措施。

4)提出设备设施及各类相关要求,制造设计样件。

(2)阶段输入:Ⅰ阶段所输出的文件即为本阶段的输入

(3)根据输入,完成下列工作,并形成相应文件:

1)小组成员确定特殊特性,包括总成及零件的特殊特性(即SC/CC级特性),明确需重点控制的质量特性,形成“特殊特性明细表”。

2)设计人员针对总成/分总成/零件进行风险分析,输出“DFMEA报告”其结果在设计文件中要描述。

3)小组成员针对D&FMEA报告进行评审,提出改进建议并实施,输出“APQP A1检查单”。

4)设计人员对制造及装配过程中的变差进行分析,包括公差累积所产生的影响,关键尺寸的离散性,提出产品/工艺设计时需注意的问题,输出“分析报告”。

5)进行产品设计和计算,输出“各类图纸”“材料规范”“工程规范”“验收准则”“服务指南”必要时,还需输出:计算书,试验大纲,产品标准等。

6)小组成员根据设计输出文件,提出设备,设施、工装、检具的配置要求,输出“设备设施的综合要求”。

7)小组成员针对“分析报告”、“设计输出文件”“设备设施综合要求”进行评审,包括完整性、可靠性,提出完善建议,输出“设计输出评审记录”。

8)由设计人员针对“设计输出文件”进行设计评审,会议形式,并提出措施建议,输出“设计评审及措施记录”。

9)由设计人员进行设计验证,采用类似设计对比/变换计算方法对设计结果进行验证,输出“设计验证及措施记录”。

10)由设计人员编制样件控制计划,明确对设计样件进行检验与试验的要求,输出“样件控制计划”。

11)由设计人员针对样件控制计划进行评审,并提出改进建议,输出“APQPA8检查单”。

12)制造设计样件,并按“样件控制计划”的要求进行各项检验与试验,将结果与设计任务书对比,以验证设计正确性,输出“样件检测报告”。

13)由小组成员对设计各环节进行再确认,提出需进行改进的环节及要求,输出:APQP附录E“小组可行性承诺。”


3

过程设计和开发阶段

(1)本阶段工作目的及任务

1)将产品设计所输出的技术要求转化为可操作的制造系统。

2)进行工艺设计,包括加工方法,控制手段,工艺参数。

3)进行设计环节中的风险分析并采取相应措施。

4)完成作业文件的编制。

5)为小批试生产做好准备。

(2)阶段输入:Ⅰ、Ⅱ阶段的输出即为本阶段的输入。

(3)根据输入,完成下列工作,并形成相应文件:

1)根据设计文件,明确产品包装要求,包括包装材料,方法、唛头等,输出“包装规范”。

2)根据设计任务书,产品保证计划,设计文件,对该项目所涉及的质量体系进行评审,并提出改进意见,输出“APQP A4检查单”。

3)根据设计文件,设计任务书等,进行工艺方案设计,明确工艺流程图平面布置图。输出“过程流程图”及“平面布置图”。

4)对工艺流程图及平面布置图进行评审,并提出改进建议,输出:APQP A5,A6检查单。

5)明确与产品特殊特性及重要特性相关的工序及工艺因素,为风险分析及特殊控制提供依据,确定3.4级特殊特性,输出“特性矩阵图”,特性矩阵图:是特殊特性明细表的延伸。代号/名称/尺寸编号/描述/公差/工序编号代号—产品代号,名称—零件名称,尺寸编号—特殊特性编号,描述—特殊特性名称,公差—特殊特性技术要求。

6)针对特性矩阵图中的工序及过程流程图中的重要工序进行风险分析,并制定相应措施,输出“PFMEA报告”其结果在后续控制计划中要描述。

7)针对PFMEA进行评审,提出改进及完善的建议,输出“APQPA7检验单“。

8)根据工艺方案、,设计文件、PFMEA、特性矩阵图,明确试生产的要求,规定专门质量保证措施及检验要求,为作业文件的编制提供依据。输出“试生产控制计划”。

9)针对试生产控制进行评审,提出改进及完善的建议。输出APQPA8检验单“。

10)针对试生产控制计划,进行设备,设施、物流、工装、检具的策划,明确相应的配制,输出“策划报告”。

11)根据控制计划,编制工艺文件,输出“各工序工艺文件”。

12)根据试生产控制计划,编制检验文件,输出“进货,过程,最终检验指导书”。

13)根据物流策划报告,配备相应设备、设施、工装(设计及制造)、检具等,输出“各类硬件及工装图纸”。

14)根据特殊特性明细表,特性矩阵图,试生产控制计划,明确需进行MSA的测量系统,为下一步分析提供依据。输出“MSA分析计划”。

15)根据特性矩阵图,试生产控制计划,明确需进行初始过程能力研究的工序,为试生产评价提供依据。输出“PPK研究计划”。


4

产品和过程的验证阶段

(1)本阶段工作目的及任务

1)进行小批试生产,对产品设计及工艺设计进行确认。

2)通过试生产形成工装样件,向顾客进行生产件批准。

3)完成对测量系统分析及工序能力的研究。

4)完善控制计划,作业文件,为批量生产做好准备。

(2)阶段输入:Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ阶段的输出即为本阶段的输入。

(3)根据输入,完成下列工作,并形成相应文件。

1)根据控制计划,作业文件进行试生产,对总体设计进行综合评价。要采用与大生产相同的设备、工装、环境、操作者、设施,生产节拍进行,生产数量要符合顾客要求。输出“试生产评价报告”。

2)根据PPK研究计划,进行初始过程能力的研究。能力不足要采取措施。输出“PPK研究报告”。

3)根据MSA分析计划,进行测量系统分析,不合格要采取措施。输出“MSA分析报告”。

4)据试生产控制计划、检验指导书,对工装样件进行检验与试验,并与设计任务书对照,若不满足要采取措施。输出“试验报告”(包括产品及材料)

5)通过试生产,进行工艺验证及工装验证,为改进提供依据。输出“工艺验证记录及工装验证记录。”

6)根据试生产评价结果、工艺验证、PPK研究资料,编制现生产控制计划为批量生产做好准备。包括:试生产控制计划的补充和完善、工艺参数及方法的调整,检验频率的变化等。输出:现生产控制计划。

7)针对现生产控制计划进行评审,提出改进建议。输出:APQPA8检查单。

8)根据现生产控制计划,对工艺文件及检验文件进行补充和完善。输出:完善后的工艺文件及检验文件。

9)汇总上述资料,形成PPAP资料,向顾客提交。

10)对全部等划活动进行总结认定,主要对控制计划、作业文件、初始过程能力,测量系统进行认定。输出:APQP附录“质量策划认定报告”。


5

反馈、评估和纠正措施阶段

(1)本阶段工作目的及任务。

1)对策划各阶段进行评定采取相应纠正措施。

2)实施改进

3)向顾客提供合格产品,并使其持续满意。

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